Le papier 2 - Horizons Bretons

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Le papier 2

La vallée du Queffleuth

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Le chiffon utilisé en papeterie doit être de toile, c'est à dire de lin, de chanvre ou de coton. La laine ne contenant pas de cellulose est tout à fait impropre à la fabrication du papier.
La chiffe (les chiffons), matière première du papier, était le souci constant du papetier. Il lui fallait une quantité énorme de chiffons pour un papier de qualité.
Les noms des ramasseurs de chiffons sont divers: paupeleurs, papeleurs, pelliaires ou pelariots, pataires, ramasseurs de petas, de peilles, de pattes, fripiers, frépiers, ou en Bretagne, pilhaouers ou pillotous


Fabrication de la pâte.

Les chiffons, livrés au moulin par les chiffonniers, sont d'abord triés en trois catégories : fin, moyen et bulle. Les boutons, agrafes, pressions sont enlevés et le rebut du triage sert à la fabrication de carton ou de papier d'emballage. Suit une opération de pourissage, dans une salle particulière, très humide, où les chiffons fréquemment arrosés subissent pendant trois à douze semaines une fermentation qui détruit les graisses et distend les fibres.



Costumes Bretons des environs de Huelgoat. (Pillouers), marchands de vieux chiffons de Botmeur et la Feuillée.



La salle de dérompage. Le travail y est confié à des enfants.
(Encyclopédie de Didero et d'Alembert)

Ils passent ensuite au dérompoir où on les découpent en petits morceaux de 5 à 10 cm, au moyen d'une lame de faux plantée dans le banc sur lequel est assis l'ouvrier préposé à ce travail, souvent d'ailleur un enfant...


Le dérompage.

Commence alors l'opérarion proprement dite de la fabrication de la pâte. Elle se fait dans de lourdes auges en bois ou en pierre, dans lesquelles viennent battre des marteaux, des maillets, armés de gros clous de métal. Ces maillets sont soulevés par un arbre à cames actionné par une roue hydrolique.
Un courant d'eau circule dans ces auges ( encore appelées creux de pile) et élimine les colorants et les impuretés. La pâte obtenue est mise en dépôt dans des cuves où elle attend le moment de l'emploi.



La salle des piles à Mailets.
(Encyclopédie Diderot et d'Alembert).

Cette technique de défibrage par le système de piles à maillets est relativement lente. Elle fut remplacée au cours du XIXème siècle par l'utilisation de la pile hollandaise. C'est une grande cuve ovale dans laquelle tourne un cylindre de fonte muni de lames transversales qui en frottant sur le fond de la cuve, transforme le chiffon en pâte 5 ou 6 heures, au lieu de 30 à 40 heures par le système à maillets.


Pile hollandaise.


Cuve à cylindres.

Confection de la feuille.

Cette opération se fait dans la salle de cuve, attenante à la salle des piles à maillets. L'ouvreur et le coucheur, assistés par un aide, travaillent tous trois en synchronisation parfaite.
Le premier, l'ouvreur, se sert d'une forme, sorte de tamis en fil de laiton, encadré par une couverture. Avec cette forme, il puise dans la cuve une certaine quantité de pâte qu'il répartit régulièrement pour donner à la future feuille une épaisseur uniforme. Il enlève alors la couverture et passe le châssis au coucheur qui le renverse sur un feutre, appelé flautre. La feuille de papier adhère au feutre, se décolle de la forme et l'opération recommence. Lorsque la pile atteint une centaine de feuilles (entre lesquelles s'intercalent autant de feutres) , elle est mise sous presse pour en extraire l'eau. Cette pile porte le nom de porse. C'est au tour d'un autre ouvrier, le leveur, aidé d'un apprenti, de séparer feuilles et feutres et de confectionner une nouvelle pile (sans feutre); c'est une porse blanche qui est également mise sous presse, pour éliminer l'eau résiduelle.


Cuve à ouvrer.


La salle de cuve.


Il faut maintenant sécher ces feuilles dans l'étendoir, pièce très aérée du grenier où sont tendues des cordes sur lesquelles l'ouvrier étend les feuilles de papier à l'aide d'un ferlet, règle de bois en forme de T; le séchage dure de un à trois jours, selon le temps.


Le ferlet.


L'étendoir.

Voila donc fabriquée notre feuille de papier. Il reste à lui faire subir trois opérations avant sa commercialisation.


La première est l'encollage. Aujourd'hui pratiqué au cours de la fabrication elle même, par addition à la pâte de résine, soude et fécule, il se faisait traditionnellement apres le séchage, par trempage des feuilles dans un bain de gélatine obtenu en faisant cuire à petit feu, dans de l'eau, des déchets animaux ( peaux, membranes, cartilages, os...) additionné d'alun et de couperose. L'ouvrier préposé au collage est le saleran ( ou salerent). De sa compétence et de son tour de main dépend la qualité définitive du papier, qui devient ainsi propre à l'écriture et à l'imprimerie.
L'encollage se termine de nouveau par une mise sous presse et un nouveau séchage.

Intervient ensuite le triage des feuilles. Ce travail est  réservé aux femmes. Les trieuses éliminent les mauvaises feuilles (tachées, incomplètes, déchirées ou percées). A l'aide d'un grattoir et d'un lissoir elles enlèvent toutes les aspérités.
Il reste à les conditionner en main (25 feuilles) puis en rame (20mains, soit 500 feuilles). Les rames remises sous presse, sont alors empaquetées dans du papier d'emballage, en attendant leur commercialisation.
Il reste une demi-douzaine de moulins à papier en France qui ont survécu à l'industrialisation de la profession. Leur papier est alors appelé papier artisanal ou à la main, à la forme, à la cuve. A coté du papier mécanique moderne, il fait figure de papier de luxe, réservé " aux beaux livres et aux belles estampes " Il a derrière lui deux millénaires d'histoire qui l'ont marqué de leur génie et de leurs perfectionnements successifs.

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